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通过声发射检测，能获得哪些信息?
可提供材料何时、何处、严重程度信息，进行失效破坏的提前预报。
缺陷的动态信息，可由此来评价缺陷的实际危害程度，以及结构的整体性和预期使用寿命。
可提供随载荷、时间、温度等工况的瞬态或连续信息，因此适用于过程监控，以及早期或临近破坏的预报。
储罐底板的声发射检测示意图如下所示
值得注意的是，这种方法检测可以保少拆除储罐的保温层。为安装探头只需在保温层上开一个小孔，而不需要拆掉保温层来发现保温层下的容器腐蚀等问题。
高温现场使用波导杆可*焊在容器表面，只需要在保温层开一个2cm直径的孔，探头安装在保温层外部。在非常大的低温铸罐上的探头为日常检测*地安装在保温层下，并将电缆联接到一个操制盘上。
储罐的漏磁检测
铁磁性材料在磁化后内部产生很强的磁感应强度，磁力线密度增大几百倍到几千倍，如果材料中存在不连续(主要包括缺陷造成的不连续性和结构、形状、材质等原因造成的不连续性)，磁力线会发生畸变，部分磁力线就有可能溢出材料表面，从空间穿过，形成漏磁场，漏磁场的局部磁较能够吸引铁磁物质。
储罐的在役检测技术
1.视频监测技术-泄漏检测
可采用在线热像仪进行泄露分析检测，实现实时进行观测和分析管线法兰、机泵密封、储罐等部位的泄露。
2.视频监测技术-保温层定性监测分析
采用**热成像仪进行监测，可清晰识别保温失效程度，提供重点点位进行扫描检测，为辨别保温层脱落或罐壁腐蚀失效提供预处理定位依据。
3.视频监测技术-多罐液位监测
采用**热成像仪进行监测，可清晰观察多罐液位。

储罐外壁接触大气，储罐周边的环境一般为石油化工企业，工业大气中含有二氧化硫、硫化氢、二氧化氮等有害气体，由于吸附作用、冷凝作用或下雨等原因，空气中的水汽或雨水在储罐外壁形成水膜，这种水中可能溶有酸、碱、盐类和其他杂质，会起到电解液的作用，使金属表面发生电化学腐蚀。
因电解液层比较薄，所以外壁电化学腐蚀比较轻微，而且腐蚀也比较均匀。但在罐**凹陷处、焊缝凹陷处、保温层易进水的地方、抗风圈与罐壁连接处以及其他易积水的地方，会形成较为严重的局部腐蚀。
储罐内壁有两个重点腐蚀部位，分别是底部焊缝向上0-300mm的范围内的罐壁以及介质液位波动处(即油气交界面附近)。
在介质中杂质的水分长时间沉积，在灌内形成积水，由于排水管的中心线一般比罐壁高约300mm，所以罐底始终有200mm-300mm的水存在，沉积水中含大量的氯化物、硫化物、氧、酸类物质等，形成较强的电解质溶液，产生电化学腐蚀，造成储罐内壁根部较严重的局部腐蚀。
罐壁液位波动处，由于介质内和介质上部气象空间中的含氧量不同，可形成氧浓差电池而造成腐蚀。还可因液位处干湿状况频繁交替导致沉淀物的积聚而形成垢下腐蚀。在储罐进出料过程中，液位的变化及搅动作用，更加速了这两种腐蚀。
储罐罐底的腐蚀
罐底一侧与介质接触，一侧与土壤接触。
储罐底板的介质侧一般腐蚀的会比壁板更加严重，有时甚至会腐蚀穿孔而出现泄漏现象。这些腐蚀主要源于灌内的沉积水，沉积水中的硫化物、氯化物、氧等物质会与金属发生反应，造成的电化学腐蚀。
另外，在物料的注入部位，由于流体的冲刷，可能形成局部的冲蚀。立柱在灌装、提取、液流运动等正常状态下，都可能与底板发生摩擦和振动，这种机械磨损配合缝隙腐蚀，可导致立柱下底板的腐蚀穿孔。
储罐底板的土壤侧的储罐底板的腐蚀比介质侧更加严重。边缘板是容易受腐蚀的部位，储罐基础如果没有有效的防渗水措施或防渗水材料老化失效，则雨水和水汽容易沿罐底板与罐基础的缝隙侵入到罐底的周边部位，进行腐蚀。
由于储罐沉陷的不均匀，底板会高低起伏或有踏空现象。罐底板与基础的接触不良会导致罐底土壤的充气不均而形成氧浓差电池，造成罐底板的腐蚀。
由毛细现象引起的水分侵入和由于水的存在而造成的微生物腐蚀。

《石油化工储运系统罐区设计规范》 SH/T 3007-2014
5.4.3 储存I级和II级毒性液体的储罐、容量大于或等于3000m3的甲B和乙A类可燃液体储罐、容量大于或等于10000m3的其他液体储罐应设高高液位报警及联锁，高高液位报警应联锁关闭储罐进口管道控制阀。
5.4.4 装置原料储罐宜设低低液位报警，低低液位报警宜联锁停泵。
6.3.4 压力储罐应另设一套于高高液位报警并联锁切断储罐进料管道阀门的液位监测仪或液位开关。
《危险化学品重大危险源 罐区现场安全监控装备设置规范》AQ 3036-2010
5.1 可根据实际情况设置储罐的温度、液位、压力以及环境温度等参数的联锁自动控制装备，包括物料的自动切断或转移以及喷淋降温装备等。
6.3.7 大型(5000m3以上)可燃液体储罐、400m3以上的危险化学品压力储罐应另设高高液位监测报警及联锁控制系统。
《立式圆筒形钢制焊接储罐安全技术规程》 AQ 3053-2015
6.13 切断阀
储罐物料进出口管道靠近罐体处应设一个总切断阀。对大型储罐，应采用带气动型、液压型或电动型执行机构的阀门。当执行机构为电动型时，其电源电缆、信号电缆和电动执行机构应作防火保护。
切断阀应具有自动关闭和手动关闭功能，手动关闭包括遥控手动关闭和现场手动关闭。
12.2.2 可燃液体储罐，应按规范的要求和操作需要设置液位计和高低液位报警装置、高高液位报警装置，并将报警及液位显示信息传至控制室。频繁操作的储罐宜设自动联锁紧急切断装置。
大型罐应设高低液位报警装置、高高液位报警装置和紧急切断装置，并采取高高液位报警联锁紧急切断装置的措施，在防火堤外及控制室操作站应设置紧急切断阀联锁按钮。当储罐发生液位报警高高或火灾时，能够遥控或就地手动关闭进料切断阀，在切断阀关闭后，应自动联锁停止进料泵。
注：《立式圆筒形钢制焊接储罐安全技术规程》 AQ 3053-2015中大型储罐是指公称直径大于或等于30m或公称容积大于或等于10000m3的储罐。

《石油储备库设计规范》 GB 50737-2011
6.2.3 油罐进油管道控制阀门应采取高高液位自动联锁关闭措施。
6.2.4 油罐宜采取低低液位自动联锁停泵的措施。
11.1.2 每座油罐应设置液位连续测量仪表和高高液位开关、低低液位开关，并应符合下列规定：
2 连续液位计应具备高液位报警、低液位报警和高高液位联锁关闭油罐进口阀门的功能，低液位报警设定高度(距罐底板)不宜小于2m。
3 高高液位开关应具备高高液位联锁关闭油罐进口阀门的功能。
4 低低液位开关应具备低低液位联锁停输油泵并关闭泵出口阀门的功能，低低液位开关设定高度(距罐底板)可不小于1.85m。
《石油库设计规范》 GB 50074-2014
15.1.2 下列储罐应设高高液位报警及联锁，高高液位报警应能同时联锁关闭储罐进口管道控制阀：
--年周转次数大于6次，且容量大于或等于10000m3的甲B、乙类液体储罐;
--年周转次数小于或等于6次，且容量大于20000m3的甲B、乙类液体储罐;
--储存Ⅰ、Ⅱ级毒性液体的储罐。
15.1.3 容量大于或等于50000m3的外浮**罐和内浮**储罐应设低低液位报警。低低液位报警设定高度(距罐底板)不应低于浮**落底高度，低低液位报警应能同时联锁停泵。
《石油化工企业设计防火标准》
GB 50160-2008(2018年版)
6.2.23 可燃液体的储罐宜设自动脱水器，并应设液位计和高液位报警器，必要时可设自动联锁切断进料设施。
6.3.11 液化烃的储罐应设液位计、温度计、压力表、安全阀，以及高液位报警和高高液位自动联锁切断进料措施。
《液化烃球形储罐安全设计规范》
SH 3136-2003
5.3.2 液化烃球形储罐应设高液位报警器和高高液位连锁。必要时应加设低液位报警器。
5.3.3 对于间歇操作下槽车装卸的液化石油气球形储罐，应设置高高液位自动联锁紧急切断进料装置。对于单组份液化烃或炼化生产装置连续操作的球形储罐，其联锁要求应根据其上下游工艺生产流程的要求确定。